塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流動(dòng)不良，充氣過(guò)多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫腿诹咸畛淞鲃?dòng)不良，充氣過(guò)多及排氣不良等原因?qū)е绿畛湫颓徊粷M，塑件外形殘缺不完整或多型腔時(shí)個(gè)別型腔填充不滿
原因分析  
1.注射量不當(dāng)、加料量不足，塑化能力不足及余料不足  
2.塑料拉度不同或不勻  
3.塑料在料斗中“架橋”  
4.料中潤(rùn)滑劑過(guò)多，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過(guò)多  
5.多型腔時(shí)進(jìn)料口平衡不良  
6.噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過(guò)小，料筒溫度低  
7.注射壓力小，注射時(shí)間短，保壓時(shí)間短，螺桿或柱塞退回過(guò)早  
8.注射速度太快或太慢  
9.塑料流動(dòng)性太差  
10.飛邊溢料過(guò)多  
11.模溫低，塑料冷卻快  
12.模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大，進(jìn)料口位置不當(dāng)，截面小，形式不良，流程長(zhǎng)而曲折  
13.排氣不良，無(wú)冷料穴或冷料穴不當(dāng)  
14.脫模劑過(guò)多，型腔有水分等  
15.塑件壁太薄、形狀復(fù)雜且面積大  
16.塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多  
17.融料中充氣多  
 尺寸不穩(wěn)定：主要由于模具強(qiáng)度不良，精度不良，注射機(jī)工作不穩(wěn)定及成形條件不穩(wěn)定等原因，使塑件尺寸變化不穩(wěn)定 　 　 
1.機(jī)器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定  
2.成形條件不穩(wěn)定（溫度、壓力、時(shí)間變更），成形周期不一致 　  
3.模具強(qiáng)度不足，定位桿彎曲、磨損  
4.模具精度不良、活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確  
5.模具合模不穩(wěn)定時(shí)松時(shí)緊，易出飛邊  
6.澆口太小或不勻，多型腔進(jìn)料口平衡不良  
7.塑料顆粒不勻或加料量不勻  
8.更換注射機(jī)性能不當(dāng)或塑化不勻  
9.塑件冷卻時(shí)間太短，脫模后冷卻不勻  
10.回用料與新料配比不當(dāng)  
11.塑料收縮不穩(wěn)定，結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定  
12.塑件剛性不良、壁厚不勻  
13.塑件后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定  
氣泡：由于融料內(nèi)充氣過(guò)多或排氣不良而導(dǎo)致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（注意應(yīng)與真空泡區(qū)別）  
1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物  
2.料溫高，加熱時(shí)間長(zhǎng)，塑料降聚分解  
3.注射壓力小  
4.柱塞或螺桿退回過(guò)早  
5.模具排氣不良  
6.模溫低  
7.注射速度太快  
8.模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不當(dāng)  
9.塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補(bǔ)料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料收縮大時(shí)  
1.流道、進(jìn)料口太小，或數(shù)量不夠  
2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易出現(xiàn)塌坑）  
3.進(jìn)料口位置不當(dāng)，不利于供料、補(bǔ)縮  
4.料溫高，模溫高，冷卻時(shí)間短，易出凹痕  
5.模溫低，易出真空泡  
6.注射壓力小，注射速度慢  
7.注射及保壓時(shí)間短  
8.加料量不夠，供料不足，余料不夠  
9.融料流動(dòng)不良或溢料過(guò)多  飛邊過(guò)大：由于合模不良，間隙過(guò)大，塑料流動(dòng)性太好，加料過(guò)多使塑件沿邊緣擠出多余薄片 　  
1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動(dòng)零件間隙過(guò)大  
2.模具強(qiáng)度或剛性不良  
3.模具平行度不良  
4.模具單向受力或安裝時(shí)沒(méi)有壓緊  
5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機(jī)構(gòu)不良，注射機(jī)模板不平行  
6.塑件投影面積超過(guò)注射機(jī)所允許的塑制面積  
7.塑料流動(dòng)性太大，料溫高，模溫高，注射速度過(guò)快 
8.加料量過(guò)大熔接不良：由于融料分流匯合時(shí)料溫低，樹(shù)脂與附合物不相溶等原因，使融料在匯合時(shí)，熔接不良，沿塑件表面或內(nèi)部產(chǎn)生明顯的細(xì)接縫線 　 　  
1.料溫低，模溫低 
2.注射速度慢，注射壓力小  
3.進(jìn)料口太多，位置不當(dāng)，澆注系統(tǒng)形式不當(dāng)，流程長(zhǎng)，流料阻力大，料溫下降快  
4.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)  
5.塑件形狀不良、壁太薄、嵌件過(guò)多及壁厚不勻，使料在薄壁處匯合  
6.嵌件溫度低  
7.塑料流動(dòng)性差，冷卻速度快  
8.模具內(nèi)有水分、潤(rùn)滑劑、融料充氣過(guò)多，脫模劑過(guò)多  
9.模具排氣不良  
10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不當(dāng)，有不相溶的油質(zhì)  
11.用鋁箔等薄片狀著色劑  
12.纖維填料分布融合不良  
13.有冷料  
塑件表面波紋：由于融料沿模具表面不是整齊流動(dòng)填充型腔而是成半固化波動(dòng)狀在型腔面流動(dòng)或融料有滯流現(xiàn)象 　   
1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低  
2.注射壓力小，注射速度慢  
3.冷料穴不當(dāng)，有冷料  
4.塑料流動(dòng)性差  
5.模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)  
6.澆注系統(tǒng)流程長(zhǎng)，截面小，進(jìn)料口尺寸小及其形式和位置不當(dāng)，使融料流動(dòng)阻力，　冷卻快  
7.塑件壁薄，面積大，形狀復(fù)雜  
8.供料不足  
9.流道曲折、狹窄，光潔度不良  
　    脫模不良：由于填充作用過(guò)強(qiáng)，模具脫模性能不良等原因，使塑件脫模困難或脫模后塑件變形、破裂，或塑件殘留方向不符合設(shè)計(jì)要求。  
1.模具光潔度不良  
2.模具脫模斜度不夠  
3.模具鑲塊處縫隙太大出飛邊 

7.模具表面有傷痕  
8.頂出機(jī)構(gòu)不良  
9.注射壓力高，保壓時(shí)間長(zhǎng)，料溫及模溫高，供料太多，注射時(shí)間長(zhǎng)，進(jìn)料口尺寸大  
10.脫模劑不當(dāng)  
11.拉料桿失靈  
12.噴嘴與澆口套間有夾料，澆口套粘模  
13.型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內(nèi)  
14.冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短  
15.活動(dòng)型芯脫模不及時(shí)  
16.供料不足  
17.塑料性脆，易粘模，收縮大  
18.塑件形狀不利脫模，塑件壁過(guò)厚、過(guò)薄或強(qiáng)度不足，易應(yīng)力集中  
 云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動(dòng)時(shí)剪切作用過(guò)大，使料成薄層狀剝落，物理性能下降  
1.不同塑料混雜  
2.同一塑料不同級(jí)別相混  
3.塑化不勻  
4.混入異物  
5.料溫低，模溫低，冷料井小，料流動(dòng)性差，料冷卻太快  
6.新舊料配比不當(dāng)  
7.銀絲現(xiàn)象嚴(yán)重  
澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機(jī)械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)　  
1.澆道斜度不夠，沒(méi)有脫模劑  
2.冷卻時(shí)間短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大  
3.拉料桿失靈，無(wú)冷料穴  
4.主澆道內(nèi)壁不光滑，有凹痕劃傷  
5.澆道和主澆道連接部分強(qiáng)度不良  
6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料  
冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料 　  
1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小  
2.塑化不勻  
3.注射機(jī)塑化能力不足，注射機(jī)容量接近塑件重量，成形時(shí)間短  
4.混入雜質(zhì)或不同品級(jí)的料  
5.料粒不勻或過(guò)大  
6.無(wú)主澆道及冷料穴，或冷料穴位置不當(dāng)  
透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂放射或塑料分解，有異物雜質(zhì)，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不勻   
1.模溫低，料溫低及融料與模具表面接觸不良  
2.模具表面不光亮，有油污及水分  
3.脫模劑過(guò)多或不當(dāng)  
4.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大，塑料分解  
5.塑料中含水分高，有雜質(zhì)、黑條及銀絲  
6.塑化不良  
7.結(jié)晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻  
   
銀絲斑紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過(guò)多，融料受剪切作用過(guò)大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)，而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋（水跡痕）  
1.塑料溫度太高，模溫高  
2.原料中含水分高，有低揮發(fā)物  
3.注射壓力小  
4.料中充氣，排氣不良  
5.流道、進(jìn)料口小，剪切作用大（尤其當(dāng)模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時(shí)更大）  
6.模具表面有水分，潤(rùn)滑油（此時(shí)塑件表面呈白色痕跡）或脫模劑過(guò)多，選用不當(dāng)  
7.模溫低，注射壓力小，注射速度小時(shí)融料填充慢，冷卻快，易形成白色或銀白色反射光的薄層（常有冷跡痕）  
8.融料從薄壁流入厚壁時(shí)膨脹，揮發(fā)物氣化與模具表面接觸液化成銀絲  
9.配料不當(dāng)，混入異料或不相溶料（此時(shí)易發(fā)生分層脫離）  
翹曲，變形：由于成形時(shí)殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均，造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強(qiáng)度不足、模具變形等原因，使塑件發(fā)生形狀畸變，翹曲不平或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象  
1.冷卻時(shí)間不夠  
2.模溫高  
3.塑件形狀不當(dāng)，壁厚不勻，強(qiáng)度不足，嵌件分布不當(dāng)及預(yù)熱不良  
4.料溫低，噴嘴孔徑及進(jìn)料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時(shí)剪應(yīng)力大  
5.料溫高，模溫高，進(jìn)料口部分填充作用過(guò)分，保壓補(bǔ)縮過(guò)大，注射壓力高時(shí)殘余應(yīng)　力大（柱塞式注射機(jī)內(nèi)應(yīng)力更大）  
6.進(jìn)料口位置不當(dāng)，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補(bǔ)縮　不足,塑件形狀不良,冷卻不勻纖疑縫填料分布不勻等,使收縮方向性明顯,收縮不勻  
7.模溫不勻（定動(dòng)模模溫不勻），冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑　件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢。  
8.塑料塑化不勻，供料填充不足或過(guò)量  
9.冷卻時(shí)間短，脫模時(shí)塑件受力不勻，脫模后冷卻不當(dāng)，塑件后處理不良，保存不良  
10.模具強(qiáng)度不良易變形，模具精度不良，定位不可靠，磨損  
11.進(jìn)料口位置不當(dāng)，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不勻  
裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過(guò)大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計(jì)不良及其它弊?。ㄈ缱冃危┑仍颍顾芗砻婕斑M(jìn)料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋，或開(kāi)裂或在負(fù)荷和溶劑作用不發(fā)生開(kāi)裂等現(xiàn)象   
1.脫模時(shí)頂出不良  
2.模溫太低或不勻  
3.冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或冷卻過(guò)快  
4.嵌件未預(yù)熱或預(yù)熱不夠，或清洗不凈  
5.塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應(yīng)力集中  
6.成形條件不當(dāng)，應(yīng)力過(guò)大（詳見(jiàn)翹曲變形）  
7.進(jìn)料口尺寸大及形式不當(dāng)，進(jìn)料口處內(nèi)應(yīng)力大  
8.脫模后或后處理后冷卻不勻  
9.塑料性脆，混入異料雜質(zhì)  
10.脫模劑不當(dāng)  
11.ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易發(fā)生白色細(xì)紋（一般經(jīng)熱烘即　可消失） 
12.塑料收縮方向性過(guò)大或填料分布不勻  
13.塑件翹曲變形，熔接不良  
14.塑件保管不良與溶劑接觸  
黑點(diǎn)、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入塑腔，在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)，黑條紋，或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象   
1.塑料分解（尤其對(duì)熱敏性塑料）  
2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙  
3.料筒、噴嘴及模具有死角貯料分解  
4.料筒清洗不凈  
5.模具排氣不良或鎖模力過(guò)大  
6.進(jìn)料口尺寸過(guò)小，位置不當(dāng)  
7.塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物  
8.水敏性塑料干燥不良，水解變黑  
9.料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時(shí)料中充氣　過(guò)多  
10.染色不勻有深色物料，顏料變質(zhì)  
　色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同，進(jìn)料口附近主要是顏料分布不勻，如整個(gè)零件色澤不勻時(shí)則為塑料熱穩(wěn)定不良所致，熔接部位色澤不勻時(shí)則與顏料性質(zhì)有關(guān)   
1.鋁箔或薄片狀顏料，沿料流方向有光澤，進(jìn)料口、熔接部位及多進(jìn)料口時(shí)顏料無(wú)方向性分布，色澤不勻  
2.用干顏料，滾筒攪拌時(shí)顏料只附在料粒表面  
3.顏料質(zhì)量不好  
4.柱塞式注射機(jī)易發(fā)生色澤不勻  
5.塑化不勻  
6.纖縫填料分布不勻，聚積外露或塑件與溶劑接觸樹(shù)脂溶失，纖縫裸露  
7.塑料或顏料分解  
8.模具表面有水分、油污或脫模劑不當(dāng)，過(guò)多  
9.塑料及顏料中混入異料  
10.結(jié)晶度低或塑件壁厚不勻，影響透明度造成色澤不勻  
塑件脆裂：由于塑料不良，方向性明顯，內(nèi)應(yīng)力大及塑件結(jié)構(gòu)不良，使塑件強(qiáng)皮下降，發(fā)脆易裂（尤其沿料流方向更易開(kāi)裂）
1.塑料性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質(zhì)  
2.成形溫度太低  
3.熔接不良，翹曲變形  
4.塑料潮濕或含水率太低（如尼龍6）  
5.塑料回用料太多或供料不足  
6.模溫太低  
7.塑件設(shè)計(jì)不良如強(qiáng)度不夠，有銳角及缺口  
8.金屬嵌件包裹層塑料太薄，嵌件預(yù)熱不夠，清洗不凈  
9.塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料  
10.塑化不良或料粒過(guò)大及不勻  
11.脫模劑不當(dāng)，模具不凈  
12.收縮方向性明顯，填料分布不勻  
13.收縮不勻，冷卻不良及殘余應(yīng)力等，使內(nèi)應(yīng)力大  
14.塑件與溶劑接觸  
15.進(jìn)料口尺寸及位置和形式不良，造成內(nèi)應(yīng)力大，方向性明顯，填料分布不勻，纖　縫填料受損傷或在塑件受彎曲力部位設(shè)進(jìn)料口。 
4.成形時(shí)間太短或太長(zhǎng)  
5.模芯無(wú)進(jìn)氣孔  
6.模具溫度或定動(dòng)模溫度不合適