21世紀(jì)，復(fù)合材料的需求將以更快的速度增長，而其高成本成為制約復(fù)合材料廣泛應(yīng)用的重要瓶頸。低成本復(fù)合材料制造技術(shù)是目前世界上復(fù)合材料研究領(lǐng)域的一個核心問題。提高復(fù)合材料的性能價格比，除了在原材料、裝配與維護(hù)等方面進(jìn)行研究改進(jìn)外，更重要的是降低復(fù)合材料制造成本。近年來，3D打印技術(shù)的出現(xiàn)為制造業(yè)開辟了一個全新的思路，不同于傳統(tǒng)制造業(yè)的減材制造和等材制造，它通過添加材料的方式可以快速地成型復(fù)雜形狀產(chǎn)品并且實現(xiàn)*限度的利用原材料。研究3D打印技術(shù)在航天復(fù)合材料產(chǎn)品制造的適用性，對于促進(jìn)航天復(fù)合材料產(chǎn)品的低成本化制造具有重要的工程意義。

 

    航天器的發(fā)射成本高，有效載荷的質(zhì)量對發(fā)射成本影響巨大，因此有效載荷在結(jié)構(gòu)設(shè)計和材料選用時特別注重結(jié)構(gòu)效率。碳纖維復(fù)合材料具有比強(qiáng)度高、比模量大、熱穩(wěn)定性好、可設(shè)計性強(qiáng)等特點(diǎn)，優(yōu)異的綜合性能正是追求性能*、結(jié)構(gòu)質(zhì)量效率*化的航天產(chǎn)品所需。目前，應(yīng)用在航天光學(xué)遙感器的碳纖維復(fù)合材料產(chǎn)品涵蓋遙感器的各個部位，如相機(jī)鏡筒、相機(jī)支架、遮光罩、桁架等。所用樹脂以環(huán)氧樹脂和氰酸酯樹脂為主，增強(qiáng)材料以連續(xù)碳纖維為主。根據(jù)具體產(chǎn)品特點(diǎn)和工藝特點(diǎn)，按照產(chǎn)品的性能要求和厚度要求將預(yù)浸料以一定的鋪層順序和鋪層層數(shù)在模具上疊放形成坯體，再將坯體放入熱壓罐或熱壓機(jī)在高溫環(huán)境下進(jìn)行數(shù)小時的高溫高壓固化。

 

    航天遙感器復(fù)合材料及制造工藝主要有以下特點(diǎn)：

    1）為保證產(chǎn)品的力學(xué)性能，增強(qiáng)體采用連續(xù)纖維；

    2）樹脂基體環(huán)氧樹脂和氰酸酯樹脂均為熱固性樹脂，需要在特定的固化溫度和壓力下進(jìn)行數(shù)小時固化（發(fā)生化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)）以形成穩(wěn)定的網(wǎng)狀交聯(lián)聚合物；

    3）預(yù)浸料疊層坯體內(nèi)部松散，為排出坯體中的空氣和其他小分子，需對坯體在加熱的同時施加高壓，以提高制品的致密性，保證制品的力學(xué)性能；

    4）對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品，為保證其力學(xué)性能，預(yù)浸料鋪層設(shè)計往往需要多個平面或多個部位進(jìn)行連續(xù)鋪層，如薄壁加筋鏡筒需保證法蘭環(huán)和鏡筒筒體的連續(xù)、加強(qiáng)筋與鏡筒筒體的連續(xù)等，多向接頭中要保證各端頭周向連續(xù)、各端頭之間的根部連續(xù)等。

 

    1、3D打印技術(shù)

    1.1、3D打印技術(shù)原理

    3D打印也叫增材制造，區(qū)別于傳統(tǒng)的減材或等材加工制造方法，它是采用材料逐層累加的方法制造實體零件。該技術(shù)是在現(xiàn)代CAD/CAM技術(shù)、激光技術(shù)、計算機(jī)數(shù)控技術(shù)、信息技術(shù)、精密伺服驅(qū)動技術(shù)以及新材料與物理化學(xué)技術(shù)的基礎(chǔ)上集成發(fā)展起來的。其工作原理是將物理實體的計算機(jī)三維模型離散成一系列的二維層片，利用精密噴頭或激光熱源，根據(jù)層片信息，在數(shù)字化控制驅(qū)動下，將熔覆的成型材料通過連續(xù)的物理層疊加固化，逐層增加材料來生成三維實體產(chǎn)品，圖1為基于熔融沉積技術(shù)（FDM）3D打印基本過程示意圖。

 

    1.2、復(fù)合材料3D打印技術(shù)

    在各種3D打印技術(shù)中，能夠進(jìn)行復(fù)合材料3D制造的主要有選區(qū)激光燒結(jié)（SLS）、熔融沉積成型（FDM）、分層實體制造（l，LOM）以及立體光刻技術(shù)（SL）。

 

    （1）SLS

    SLS制造復(fù)合材料的主要方法是混合粉末法，即基體粉末與增強(qiáng)體粉末混合，激光按設(shè)計圖紙的截面形狀對特定區(qū)域的粉末進(jìn)行加熱，使熔點(diǎn)相對較低的基體粉末融化，從而把基體和增強(qiáng)體粘接起來實現(xiàn)組分的復(fù)合。該方法存在的問題是混合粉末中兩種材料的密度不同，易出現(xiàn)沉降使得制品成分不均勻。通過合成單一復(fù)合材料粉末進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)，制得的復(fù)合材料粉末將能克服混合粉末的易沉降、不均勻等問題從而能夠制得品質(zhì)更高的制品。

 

    （2）FDM

    FDM工藝制造復(fù)合材料是預(yù)先將纖維和樹脂制成預(yù)浸絲束，再將預(yù)浸絲束送入噴嘴，絲束在噴嘴處受熱融化并按設(shè)計軌跡堆放在平臺上形成一層層材料，層與層之間通過樹脂部分或完全融化形成連接。FDM技術(shù)所用的復(fù)合材料預(yù)浸絲束必須滿足組分、強(qiáng)度以及低粘度等要求，一般需要在復(fù)合材料中添加塑性劑增加流動性。

 

    （3）LOM

    LOM技術(shù)與FDM類似，需預(yù)先制備單向纖維/樹脂預(yù)浸絲束并排制成無緯布即預(yù)浸條帶，預(yù)浸條帶經(jīng)傳送帶送至工作臺，在計算機(jī)的控制下，激光沿三維模型每個截面的輪廓線切割預(yù)浸條帶，逐層疊加在一起，形成三維產(chǎn)品。

 

    （4）SL

    利用SL制造復(fù)合材料，首先需將光敏聚合物與增強(qiáng)顆?；蚶w維混合成混合溶液，利用紫外激光快速掃描存于液槽中的混合液，使光敏聚合物迅速發(fā)生光聚合反應(yīng)，從而由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)，然后工作臺下降一層薄片的高度，進(jìn)行第二層激光掃描固化，如此反復(fù)，形成*終產(chǎn)品。SL制造復(fù)合材料存在增強(qiáng)顆粒發(fā)生沉淀導(dǎo)致顆粒分布不均勻、溶液中泡沫導(dǎo)致固化后孔洞的產(chǎn)生、顆粒的反射使得激光吸收能量變低因而需要更長的照射時間等問題。

 

    2、復(fù)合材料3D打印技術(shù)進(jìn)展

    熱塑性樹脂具有加熱變軟、冷卻固化的工藝特性，易于實現(xiàn)增材制造，在3D打印市場以熱塑性塑料為主，同樣，在復(fù)合材料3D打印技術(shù)中，以熱塑性樹脂為基體的復(fù)合材料相對也是主要的研究對象，增強(qiáng)材料有短切纖維和連續(xù)纖維。

 

    2.1、短切纖維/熱塑性樹脂復(fù)合材料

    德國、美國等3D打印公司及我國華曙高科等分別研制了可用于SLS技術(shù)的短切纖維/熱塑性樹脂復(fù)合材料粉末并實現(xiàn)商業(yè)化，材料參數(shù)見表1。

 

    2.2、連續(xù)纖維/熱塑性樹脂復(fù)合材料

    美國MarkForged公司2014年初研發(fā)了連續(xù)碳纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料3D打印設(shè)備MarkOne，打印出了碳纖維增強(qiáng)尼龍復(fù)合材料（見圖2）。打印機(jī)具有兩個噴頭，一個噴頭輸送熱塑性樹脂（尼龍或聚乳酸），一個噴頭輸送連續(xù)的預(yù)浸碳纖維絲或預(yù)浸玻璃纖維絲，預(yù)浸纖維絲涂有特別為打印機(jī)開發(fā)的熱塑性樹脂，兩個噴頭輪流工作，用基于FDM的工藝沿X/Y平面鋪放樹脂和預(yù)浸絲束，實現(xiàn)纖維和樹脂的復(fù)合，纖維可以按需要取向或僅在需要的地方鋪放。目前，該設(shè)備僅能實現(xiàn)X/Y方向纖維取向，尚不能實現(xiàn)Z向取向。MarkOne可打印尺寸為0.6m×0.4m×0.3m。

 

    美國Stratasys公司和美國能源部（DOE）橡樹嶺國家試驗室合作開發(fā)量產(chǎn)碳纖維復(fù)合材料FDM制造技術(shù)。合作分為3個階段，*階段研究在FDM過程中如何放入碎纖維以及如何調(diào)整材料的各種機(jī)械性能，第二至第三階段研究集中于在中心線上開工制造連續(xù)碳纖維復(fù)合材料以及進(jìn)一步的處理。

 

    2.3、短切纖維/熱固性樹脂復(fù)合材料

    哈佛大學(xué)研制了適用于3D打印的環(huán)氧樹脂，*實現(xiàn)了熱固性樹脂的3D打印，見圖3。為改善樹脂粘度，研究人員添加了納米粘土、二甲基磷酸酯、碳化硅晶須和短切碳纖維，以咪唑基離子做固化劑，，極大地拓展了樹脂的打印窗口，使樹脂在長達(dá)數(shù)周的打印窗口期內(nèi)粘度不會顯著增加。通過控制纖維長徑比和噴嘴直徑，使填料在剪切力和擠出流的作用下發(fā)生取向，實現(xiàn)了填料取向的控制，獲得了取向的纖維。打印好的部件先在較低的溫度下預(yù)固化，然后從基板上移出再進(jìn)行進(jìn)一步高溫固化。     

 

    3、航天用樹脂基復(fù)合材料3D打印技術(shù)分析

    目前復(fù)合材料3D打印技術(shù)以短纖維/熱塑性復(fù)合材料為主，材料和設(shè)備實現(xiàn)了商業(yè)化，而熱固性基復(fù)合材料僅在試驗室實現(xiàn)了短切纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的3D打印。結(jié)合航天遙感器復(fù)合材料的產(chǎn)品特點(diǎn)，連續(xù)纖維增強(qiáng)熱固性復(fù)合材料3D打印技術(shù)在打印材料、多維連續(xù)打印、預(yù)固化功能等方面亟待突破。

 

    1）開發(fā)適應(yīng)性的打印材料。復(fù)合材料3D打印過程要求打印材料具有適當(dāng)?shù)恼扯?、流動性、長的操作時間、短的成型時間，因此需對現(xiàn)有航天復(fù)合材料材料體系進(jìn)行適應(yīng)性開發(fā)，對材料體系進(jìn)行改進(jìn)，以提供滿足3D打印技術(shù)和航天應(yīng)用要求的材料。

 

    2）突破纖維多維連續(xù)打印。復(fù)合材料3D打印設(shè)備亟需突破在多維方向的連續(xù)堆積，如設(shè)置五軸/六軸聯(lián)動打印平臺通過轉(zhuǎn)動平臺實現(xiàn)多維連續(xù)打印，以滿足航天復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品多個平面、多個部位的連續(xù)鋪層要求。

 

    3）實現(xiàn)預(yù)壓實功能。熱固性樹脂基復(fù)合材料需在高溫高壓下實現(xiàn)樹脂基體的固化和制件的致密化，可在打印一定層數(shù)后在設(shè)備內(nèi)對坯體進(jìn)行預(yù)壓實和加熱，提高打印中間過程的致密性，打印完成后再將坯體移至固化設(shè)備進(jìn)行*終固化。采用低成本技術(shù)是降低復(fù)合材料產(chǎn)品成本的有效途徑之一，3D打印技術(shù)通過增加材料實現(xiàn)產(chǎn)品的制造，能夠*限度的發(fā)揮材料的利用率，降低復(fù)合材料生產(chǎn)成本。此外，對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)復(fù)合材料產(chǎn)品，3D打印技術(shù)還可以減小對工裝的依賴，縮短加工時間，同時還可以實現(xiàn)整體成型、減少裝配時間，研究3D打印技術(shù)在航天復(fù)合材料的應(yīng)用具有重大工程意義。對于航天遙感器所用的連續(xù)纖維增強(qiáng)熱固性樹脂復(fù)合材料，3D打印需解決打印材料、纖維多維連續(xù)打印、預(yù)固化功能等問題。