真空袋成型工藝是一項低成本復(fù)合材料制備技術(shù),在此基礎(chǔ)上對雙真空袋(DB)成型工藝進(jìn)行了研究,研究表明,采用DB技術(shù)制備的復(fù)合材料具有較低的孔隙含量和較高的力學(xué)性能,因此能夠提高真空袋成型復(fù)合材料制件的品質(zhì)。

　 　 先進(jìn)樹脂基復(fù)合材料具有優(yōu)異的性能,應(yīng)用前景廣闊,但是由于目前較多地采用熱壓罐成型工藝制備,存在成本較高、制件尺寸受限制等因素,因此復(fù)合材料工作者不斷研究各種非熱壓罐成型工藝,其中真空袋成型工藝由于具有靈活、簡便、高效等特點得到廣泛的應(yīng)用。
　 　 真空袋成型工藝的主要設(shè)備是烘箱或其他能提供熱源的加熱空間,其組裝方法一般與熱壓罐工藝類似。對于熱壓罐成型工藝,由于工藝過程中施加較高的壓力(通常為0. 3～0. 7MPa) ,大部分材料中的孔隙通過真空系統(tǒng)逸出或隨著多余樹脂的流出而排出,剩余的孔隙發(fā)生壓縮、破碎并溶解在基體中,從而得到低孔隙含量的復(fù)合材料,特別是不會遺留下大尺寸的缺陷。但是在真空袋成型工藝中,由于真空壓力最多為一個大氣壓,孔隙和揮發(fā)分只能通過逸出的方式排出,因此與熱壓罐成型工藝相比,預(yù)浸料鋪層中的孔隙和揮發(fā)分的處理是一個問題,所制備材料的孔隙率通常為3%或更高,而高孔隙含量會直接影響到復(fù)合材料的力學(xué)性能和耐濕熱性能。
　 　 針對這一問題,主要存在兩種技術(shù)路徑,一種是從樹脂體系入手,調(diào)節(jié)樹脂的流變特性,使孔隙和揮發(fā)分在預(yù)浸料凝膠前盡可能逸出;另一種途徑就是通過工藝措施的改進(jìn),使預(yù)浸料中的孔隙和揮發(fā)分在制備過程中更容易排出,雙真空袋(DB)成型工藝就是這種途徑的有益嘗試。

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