要制作出滿足生產(chǎn)要求的合格芯模，首先必須根據(jù)纏繞制品的幾何尺寸、成型工藝、固化制度、生產(chǎn)批量等因素進行芯模的設計。有了合理可行的設計，才能制作出滿足實際生產(chǎn)需要的芯模。
 一、芯模的設計
        芯模設計時應綜合考慮以下因素：
      （一）、根據(jù)纏繞制品的幾何尺寸、成型工藝、脫模方式、生產(chǎn)批量等因素確定纏繞芯模的材料與結構形式；
      （二）、芯模與纏繞設備及固化設備、脫模設備等的連接與匹配；
      （三）、大型組裝式芯模需事先制訂好脫模方法及脫模程序；
      （四）、芯?？傮w結構與零部件的設計（包括強度和剛度計算）；
      （五）、對于大型厚壁制品，需進行內(nèi)部加熱系統(tǒng)的設計；
      （六）、芯模價格及加工周期的計算。
二、芯模的制作
     （一）、金屬芯模的制作
        一般情況下，當產(chǎn)品的內(nèi)徑在SOOmm以下時，可以選用外徑比復合材料管的內(nèi)徑略大的無縫鋼管作為芯模的毛坯，經(jīng)熱處理后，機加工制成合適的芯模。當復合材料管的內(nèi)徑在30mm以下時，可以選用鋁棒或圓鋼經(jīng)機加工制成芯模。當復合材料管的內(nèi)徑較大時，可以考慮鋼板卷焊毛坯或鑄造毛坯再加工的方案。鋼板卷焊毛坯要求所用的鋼板應有良好的變形性能、焊接性能和切削加工性能，常用優(yōu)質(zhì)碳素鋼板中的20#, 30#鋼等。筒體焊接好后必須進行退火處理，然后再進行機加工。
       金屬芯模加工時一般先在車床上車削外圓，再用外圓磨床磨削芯模外表面，對于內(nèi)表面要求較高的復合材料制品，芯模外表面還需進行拋光處理。纏繞芯模的表面粗糙度一般為0.8}1.6o另外，為了便于脫模，對于較長的整體式纏繞芯模應在長度方向設計一定的錐度，錐度的大小要根據(jù)纏繞制品的幾何尺寸、纏繞纖維和樹脂體系的種類等因素來確定。
     （二）、石膏芯模的制作
       石膏芯模一般均設計支撐結構，石膏刮制層只做外層，尤其是筒身段，很少有采用獨立的石膏殼。端頭部分有時設計成有支撐的復合結構，也有時刮制成獨立的石膏殼。
       1、筒體部分的刮制
       圖3-4,金屬芯軸上裝有石膏隔板，在隔板外周凹口處裝鋁合金管，用麻繩環(huán)向纏繞捆緊。在麻繩外周澆稀石膏漿糊，刮出所需要尺寸的圓筒形石膏外殼芯模。所刮圓柱直徑尺寸精度均由刮刀控制。金屬刮刀靠支桿調(diào)整尺寸

       利用這種機構，刮制的芯模精度高，因為刮刀和芯軸聯(lián)在一起同步運動，可以消除旋轉裝置本身產(chǎn)生的同軸度偏差。
       筒身石膏掛層刮制速度要快，配石膏漿量要適宜，要很快刮滿筒身。最后，再澆更稀的石膏漿刮光石膏模表面。
       2、端部封頭部分刮制
       裝配式石膏端頭是在陽模上預制的，如圖3-9，先立垂直芯軸，再砌陽?；_，在基臺外面刮制石膏水泥層，干燥后再刮制石膏端頭