風電的價格和風機功率成反比， 風機功率越大，單位發(fā)電成本越低（表1）。隨著現代風電技術的發(fā)展及日趨成熟，風力發(fā)電機組研究沿著增大單機容量、減輕單位千瓦質量、提高轉換效率的方向發(fā)展。上世紀80年代早期到中期，典型的風電機組單機容量僅20～60 kW；90年代初期， 增加到500 kW；90年代中期， 為750 kW~1 MW；90年代末， 已達到2.5 MW；目前世界平均單機容量為1 MW，最大單機容量為5 MW。預計2010年將開發(fā)出單機容量為10 MW 的風電機組。

       葉片是風力機的關鍵部件之一， 涉及氣動、復合材料結構、工藝等領域。葉片的長度和風機的功率成正比，風機功率越大，葉片越長。對于500 kW~2.5 MW的風力機， 葉片長13.5~39.0 m （丹麥LMGlasfiber公司制造）；660 kW~1.65 MW的風力機，葉片長23~39 m （丹麥Vestas Wind Systems AS制造）。在兆瓦級風電機組中，如1 MW的葉片長31 m，每片重約4~5 t；1.5 MW 主力機型風力機葉片長34～37 m，每片重約6 t；目前商業(yè)化風力發(fā)電所用的電機容量一般為1.5~2.0 MW，與之配套的復合材料葉片長度大約32~40 m，重6~8 t；現代的54 m大型葉片重l3 t?，F今世界上最大5 MW的風力發(fā)電機的葉片長61.5 m，單片葉片的質量接近18 t，旋轉直徑可達126.3 m。

                       表1 不同風葉尺寸、風機功率下的風電成本對比表

      葉片也是風機中成本最高的部件，雖然它的質量不到風機質量的15%。卻占風機成本的15%～20%。風葉類似于航空葉片， 要求提高“提升比”（Lift-to-drag ratio），并且其提升特性不易受葉片表面污染和粗糙度影響。從結構考慮要求葉片有較厚的葉型。葉片要經受20 a應用，以經受風力造成的疲勞次數達108（也有以500萬次作標準）作標準。隨著風機功率的增加，風葉尺寸也相應增加。表1所示為不同年份風機功率、風葉尺寸和風電價格的變化趨勢[1-3]。

       當葉片長度增加時， 質量的增加要快于能量的提取，因為質量的增加和風葉長度的立方成正比（圖1），而風機產生的電能和風葉長度的平方成正比。同時隨著葉片長度的增加， 對增強材料的強度和剛度等性能提出了新的要求， 玻璃纖維在大型復合材料葉片制造中逐漸顯現出性能方面的不足。為了保證在極端風載下葉尖不碰塔架， 葉片必須具有足夠的剛度。減輕葉片的質量，又要滿足強度與剛度要求，有效的辦法是采用碳纖維增強。國外專家認為：“由于現有材料能很好滿足大功率風力發(fā)電裝置的需求，玻璃纖維復合材料性能已經趨于極限， 因此，在發(fā)展更大功率風力發(fā)電裝置和更長轉子葉片時，采用性能更好的碳纖維復合材料勢在必行。”他們認為當風力機超過3 MW、葉片長度超過40 m時，葉片制造時采用碳纖維已成為必要的選擇。事實上，當葉片超過一定尺寸后， 碳纖維葉片反而比玻璃纖維葉片便宜，因為材料用量、勞動力、運輸和安裝成本等都下降了[4]。
     

       目前國外把碳纖維用于葉片制造的廠家主要有：

    （1） 丹麥LM Glassfiber“未來”葉片家族中61.5 m長、5 MW風機的葉片在梁和根部都選用了碳纖維。

    （2） 德國葉片制造商Nordex Rotor新制造的56 m長，5 MW風機葉片的整個梁結構也采用了碳纖維，他們認為葉片超過一定尺寸后， 碳纖維葉片的制作成本并不比玻璃纖維的高。

    （3） Vestas Wind System 在他們制造的44 m長、V-90 3.0 MW風電機中的葉片的梁采用了碳纖維。2004 年12 月Zoltek Companies Inc. 宣布與Vestaswind Systems AS公司訂立長期戰(zhàn)略合同，在前3 a提供價值8千萬到1億美元的碳纖維用于制造風機葉片；Zoltek Companies Inc在股東大會上宣布對NEGMicon的碳纖維合同將比每年150 t增加1倍。同時每年分別向Vestas和Gamesa各提供1 000 t， 所用牌號為Panex33 48K。

    （4） 西班牙Gamesa在他們旋轉直徑為87 m(G87)和90 m(G90) 2 MW的風機的葉片中采用了碳纖維／環(huán)氧樹脂預浸料。

    （5） NEG Micon在40 m的葉片中采用了碳纖維增強環(huán)氧樹脂。

    （6） 德國Enercon GmbH在他們的大型葉片的制造中也使用了碳纖維。

    （7） 華盛頓的Kirkland公司和TPI Composites公司合作，發(fā)展碳纖維風機葉片，以求得最大的能量獲得，同時減輕風機的負載。方案通過對30~35 m長葉片的設計， 制造和測試證明先進的碳纖維混編設計葉片的商業(yè)化的可行性。碳纖維在風葉中的應用在逐年增加（圖2）。
     

      由于碳纖維比玻璃纖維昂貴， 采用百分之百的碳纖維制造葉片從成本上來說是不合算的。目前國外碳纖維主要是和玻璃纖維混和使用，碳纖維只是用在一些關鍵的部分。碳纖維在葉片中應用的主要部位有（圖3）：

    （1） 橫梁（Spar），尤其是橫梁蓋（Spar Caps）。

    （2） 前后邊緣，除了提高剛度和降低質量外，還起到避免雷擊對葉片造成損傷（專利US6457943B1）的作用， 如圖3中涂黑的部分采用碳纖維（專利EP1485611）。

    （3） 葉片的表面，采用具有高強度特性的碳纖維片材（日本專利JP2003214322）。
    

     (1) 提高葉片剛度，減輕葉片質量

碳纖維的密度比玻璃纖維小約30%， 強度大40%，尤其是模量高3~8倍。大型葉片采用碳纖維增強可充分發(fā)揮其高彈輕質的優(yōu)點。荷蘭戴爾弗理工大學研究表明， 一個旋轉直徑為120 m的風機的葉片， 由于梁的質量超過葉片總質量的一半， 梁結構采用碳纖維， 和采用全玻璃纖維的相比，質量可減輕40%左右；碳纖維復合材料葉片剛度是玻璃纖維復合材料葉片的2倍。據分析，采用碳纖維／玻璃纖維混雜增強方案， 葉片可減輕20％～30％。Vesta Wind System 公司的V90 3 MW發(fā)電機的葉片長44 m，采用碳纖維代替玻璃纖維的構件，葉片質量與該公司V80 2 MW發(fā)電機且為39 m長的葉片質量相同。同樣是34 m長的葉片，采用玻璃纖維增強聚脂樹脂時質量為5 800 kg，采用玻璃纖維增強環(huán)氧樹脂時質量為5 200 kg，而采用碳纖維增強環(huán)氧樹脂時質量只有3 800 kg。其他的研究也表明，添加碳纖維所制得的風機葉片質量比采用玻璃纖維的輕約32%， 而且成本下降約16%。圖4為完全碳纖維葉片和目前歐洲商業(yè)化的葉片質量比較圖。
     

     (2) 提高葉片抗疲勞性能

風機總是處在條件惡劣的環(huán)境中， 并且24 h處于工作狀態(tài)。這就使材料易于受到損害。相關研究表明， 碳纖維合成材料具有出眾的抗疲勞特性，當與樹脂材料混合時，則成為了風力機適應惡劣氣候條件的最佳材料之一。

    （3）使風機的輸出功率更平滑更均衡,提高風能利用效率使用碳纖維后，葉片質量的降低和剛度的增加改善了葉片的空氣動力學性能，減少對塔和輪軸的負載，從而使風機的輸出功率更平滑更均衡，提高能量效率。同時，碳纖維葉片更薄，外形設計更有效，葉片更細長，也提高了能量的輸出效率。

    （4）可制造低風速葉片

碳纖維的應用可以減少負載和增加葉片長度，從而制造適合于低風速地區(qū)的大直徑風葉，使風能成本下降。

    （5）可制造自適應葉片（“self-adaptive” blade）

葉片裝在發(fā)電機的輪軸上， 葉片的角度可調。目前主動型調節(jié)風機（active utility -size windturbines）的設計風速為13~15 m/s (29~33 英里/h)，當風速超過時， 則調節(jié)風葉斜度來分散超過的風力，防止對風機的損害。斜度控系統(tǒng)對逐步改變的風速是有效的。但對狂風的反應太慢了，自適應的各向異性葉片可幫助斜度控制系統(tǒng)（the pitch control system），在突然的、瞬間的和局部的風速改變時保持電流的穩(wěn)定。自適應葉片充分利用了纖維增強材料的特性，能產生非對稱性和各向異性的材料，采用彎曲/扭曲葉片設計，使葉片在強風中旋轉時可減少瞬時負載。美國Sandia NationalLaboratories致力于自適應葉片研究，使1.5 MW風機的發(fā)電成本降到4.9美分/(kW·h)，價格可和燃料發(fā)電相比。

    （6）利用導電性能避免雷擊

利用碳纖維的導電性能， 通過特殊的結構設計，可有效地避免雷擊對葉片造成的損傷。

    （7）降低風力機葉片的制造和運輸成本

由于減少了材料的應用，所以纖維和樹脂的應用都減少了，葉片變得輕巧，制造和運輸成本都會下降?？煽s小工廠的規(guī)模和運輸設備。

    （8）具有振動阻尼特性

碳纖維的振動阻尼特性可避免葉片自然頻率與塔暫短頻率間發(fā)生任何共振的可能性[5-7]。

      碳纖維應用有以下主要問題需要解決：

    （1） 碳纖維是一種昂貴纖維材料，在碳纖維應用過程中，價格是主要障礙，價比影響了它在風力發(fā)電上的大范圍應用。

    （2） CFRP比GFRP更具脆性，一般被認為更趨

于疲勞，但是研究表明，只要注意生產質量的控制以及材料和結構的幾何條件，就足以保證長期的耐疲勞。

    （3） 直徑較小的碳纖維表面積較大，復合材料成型加工浸潤比較困難。由于碳纖維葉片一般采用環(huán)氧樹脂制造，要通過降低環(huán)氧樹脂制造的黏度而不降低它的力學性能是比較困難的，這也是一些廠家采用預浸料工藝的原因。此外碳纖維復合材料的性能受工藝因素影響敏感（如鋪層方向），對工藝要求較高。

    （4） 碳纖維復合材料透明性差，難以進行內部檢查。

      碳纖維在大型葉片中的應用已成為一種不可改變的趨勢。目前，全球各大葉片制造商正在從原材料、工藝技術、質量控制等各方面進行深入研究，以求降低成本，使碳纖維能在風力發(fā)電上得到更多的應用?？赏ㄟ^如下的途徑來促進碳纖維在力發(fā)電中的應用。

     (1) 用碳纖維代替玻璃纖維

      葉片尺寸越大，相對成本越低。碳纖維更適于3 MW（40 m）以上，尤其是5 MW以上的產品。因為材料用量下降，才能比玻璃纖維葉片更便宜。另外可采用從瀝青制造的低成本碳纖維，這種碳纖維的價格可以降到每磅5美元的心理價位。下一代采用輕質、高性能碳纖維葉片的5~10 MW風力機，設計更加可靠，市場競爭力也更強。

      (2) 采用特殊的織物混編技術

      根據葉片結構要求，把碳纖維鋪設在剛度和強度要求最高的方向，達到結構的最優(yōu)化設計。如TPI公司采用碳纖維織物為800 g 3軸向織物（triaxialfabric），由1層500 g 0° T-600碳纖維夾在2層150 g成±45°的玻纖織物內。對于原型葉片中， 碳纖維成20°，玻纖層的3軸向織物為+65°和-25°，這種方向的鋪層可充分地控制剪切負載。旋轉織物意味著織物邊沿和葉片方向成20°， 逐步地引入旋轉耦合部件（the twist-coupling component）。

      (3) 采用大絲束碳纖維

      葉片生產中，采用大絲束碳纖維可達到降低生產成本的目的。如一種新型丙烯酸碳纖維（美國專利US6103211），該發(fā)明的目的在于提供一種高強度的碳纖維，這種碳纖維適用于風力機葉片材料等與能源相關的設備。

      (4) 采用新型成型加工技術

      在目前的生產中，預浸料和真空輔助樹脂傳遞模塑工藝已成為2種最常用替代濕法鋪層技術；對于40 m以上葉片， 大多數制造商采用VARTM技術。但VESTAS和GAMESA仍使用預浸料工藝。技術關鍵是控制樹脂粘度、流動性、注入孔設計和減少材料孔隙率。在大型葉片制造中，由于碳纖維的使用，聚酯樹脂已被環(huán)氧樹脂替代。利用天然纖維－熱塑性樹脂制造的“綠色葉片”近年來也倍受重視，如愛爾蘭的Gaoth公司已負責制造12．6 m長的熱塑性復合材料葉片，Mitsubishi (三菱)公司將負責在風力發(fā)電機上進行“綠色葉片的試驗”。如果試驗成功后，他們將繼續(xù)研究開發(fā)30 m以上的熱塑性復合材料標準葉片。為了降低模具成本，減輕模具重量，大型復合材料葉片的制造模具也逐漸由金屬模具向著復合材料模具轉變，這也意味著復合材料葉片可以做得更長。另外，由于模具與葉片采用了相同的材料，模具材料的熱膨脹系數與葉片材料基本相同，制造出的復合材料葉片的精度和尺寸穩(wěn)定性均優(yōu)于金屬模具制造的葉片產品[8-9]。

參考文獻

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